스크린인쇄의 범위와 응용은 상당히 광범위하다. 본 업체도 명판의
제작에 있어 10%정도가 스크린인쇄로 작업한다.
1.도안(Drawing) 의 준비.
이부분이 스크린작업의 전체 를 준비하는과정이다. 기계를 제작
하는데에 있어 설계와같은것이다. 도안에서 인쇄하고저하는 형상을
먼저 색상을 선정하고 색도를 정한다. 이색도의 수량에의해 스크린
제판의 숫자가 결정된다. 색상이 3가지면 3개의 스크린판이 필요하다.
물론 크기가 작은 형상은 한판에 여러도안을 제판할수도있다.
2.Film 의 준비
위의 도안을 색도의수량대로 필림화한다.
- 필림화 작업.
a.여기서 필림이라는것은 도안이 인쇄될 부분은 진한검은색이고 인쇄
되지않는 부분은 투명이다. 이것은 제판을 할시 빛의노광에 빛이 투과
하거나 투과하지 않거나하여 감광액이 빛에 반응하도록 하기위함이다.
b.필림을만들기 위해 이전에는 투명한 아스테이지,트래펄지,트레이싱
지위에 직접 도안을 진한먹물로 그리기도 했다.
지금은 컴퓨터그래픽으로 작업한것을 출력소에 가져가면 컴퓨터필림
출력기로 출력해준다. 물론가격은 만만찮다. 어떨땐 제품가격과
맞먹는 경우도있다,물론 본사는 필림출력기를 갖추고 있다.
c.필림은 양판 이냐 음판이냐에따라 Positive Film, Negative Film으로
구분하며 인쇄모양에 따라 결정하고 필림의 상단에 도안의 검정색이
있으면 상막이라하고 필림의 하단에 도안의 검정색이 있으면 하막이라
한다. 인쇄할 형상이 똑바른 모양이면 상막 으로조성하고, 반대모양
이면 하막으로 필림을 조성한다(투명한 재료에 인쇄할경우에 해당
된다.)물론,Positive Film 이나 Negative Film 조성도 선을 인쇄
하느냐, 선을빼고 바탕을 인쇄하느냐에 의해 결정한다.
3.스크린인쇄판 만들기
a.준비물 : 나무틀 혹은 알루미늄틀, 스크린인쇄용 망사, 호치켓, 망사
집게, 고무망치
b.스크린망사의 단위 메쉬(Mesh;목)라고하며 망사의 가로세로의 인조
섬유실의 1인치면적의 사각형의 갯수. 메쉬 숫자가 높을수록 정밀한
인쇄를 할 수 있다.
c.스크린망사의 결정 스크린망사의결정은 형상의 크기 와 정밀도,
인쇄할 피사체에 따라 결정하여야 좋은결과를 얻을수 있다.
- 섬유나염인쇄 = 80~120메쉬 정도
- 일반적인인쇄 = 150~300 메쉬
- 정밀 인쇄 = 300 메쉬이상
d.틀에 망사메기, 이것은 틀에다가 망사를 집게,호치켓,고무망치를
이용하여 망사가 탱탱하도록 당겨 펼친후 호치켓으로 밖아서 고정한다.
이때 주의할점은 망사의 텐션(장력)이 틀의전체에 고르게 되도록 형성
하여야한다. 업체에서는 견장기 라는 기계가있어 틀을 밑에 고정하고
틀위에서 망사를 기계의힘(유압;Hydraulic machine)으로 당긴 다음
알루미늄틀의 경우는 본드(강력접착제)로 망사를 고착시킨다.
4.제판
a.탈지처리, 망사가 부착된 틀을 일명 스크린판이라 명명하고 이스크린
판의 망사의 유지,불순물 등을 세척 한후 건조한다. 건조기가 있으면
좋으나 선풍기나 헤어 드라이어를 이용하면된다.
b.감광유제 도포
스크린재료상에 가면 감광유제,유제바스켓 등을 판다. 감광유제를 부어
논밧드(=유제바스켓)로 스크린판을 수직에 가깝게 경사지도록 세운후
망사 아래부분에 밧드를 대고 감광유제를 망사의윗부분 까지 끌 듯이
하여 얇게 바른다. 판의안쪽에 1회 바깥쪽에 3회정도로 도포한다. 1회
도포할적마다 완전건조후 재차도포한다. 이때주의할점은 감광유제는
빛에 의해 반응 하므로 감광유제에 빛이 닿지 않도록 주의하여야 한다.
c.노광
노광은 스크린인쇄에 있어서 필림을 스크린판에 밀착시킨후 빛에 쪼인
다는것이다. 필림의 상막과 하막의 과정은 위에서 말한바있다. 상막을
유제를 도포한부위에 틈이 생기지 않도록 밀착 시키는 것이다. 물론
밀착기가 있으면 좋으나 여기서는 판에 필림을 댄후 판의 안쪽에
스폰지를 두둑히 댄후 판의 바깥쪽에 5mm 두께 이상의 유리를 대고
압착하여 상호간에 단단히 밀착되도록 한다. 노광에 사용되는 빛은
강한것을 사용한다. 아크등(arc light),수은등,할로겐,등등을 사용한다.
위의 등은 동력전기설비를 요하는것도 있으므로 동력이 없느곳에서는
태양광선,형광등(10개 노광거리=20cm)으로 노광을 주어 제판한다.
-노광의 시간
노광의 시간은 등의 종류, 형상의 크기,노광의거리등에따라 노출시간
이 다르다.
보통 1분~10분 정도가 작업성에 있어 알맞으며
태양 = 1분~3분
아크등=1분~3분 거리=80cm
수은등=5분~10분 거리=70~80cm
형광등=7분~15분 거리=10~20cm(케미칼형광등=5분~10)
형광등은 40w x 10ea 를 10cm 간격으로나열해서 켠다.
위의 나열한정도가 현 보편적인 노광 시간대이다.
노광시간은 온도, film화선의정밀도,거리,감광액도포두께에 따라
시간을 조절하여야한다.
(노광의 광원은 매우강력하므로 광원을 직시하지않도록 주의하여
눈을 보호하도록한다.)
d.현상
노광을 받은 스크린판에 필림을 뗀후 빛을 받은부분과 받지않은부분을
분리분해하는과정이다. 일반적인 감광유제는 수용성이므로 판을 물에
1~5분정도 담근후에 콤푸레셔 로 물을 분무하여 현상을하나 콤푸레셔
가없는경우에는 다리미질용 물스프레이로 분무하여 현상한다.
단,섬유나염잉크의 작업은 그 감광유제가 다르므로 알콜성유제로 판을
형성하였을 경우는 알콜로 현상하여야한다.
(메탄올은 가연성이므로 화기에 주의하도록 당부한다.)
e.건조 와 판막이
수세한 판을 충분히 건조한후 판의 가장자리인 테두리에 유제가 묻지
않은 부분을 잉크가 빠져나가지 않도록 테이프로 안밖으로 판막이를
한다.
5.인쇄
a.스크린판의 고정
스크린판홀더(Holder)로 판을 고정한다. 홀더가 없으면 장석으로 붙여
판을 경사지게 올렷다 내렷다 하도록 고정한다. 이때 인쇄될 피사체와
망사의 간격을 떨구어야한다. 물론, 인쇄의 종류에 따라 붙이기도 한다.
섬유원단에 인쇄할경우에는 간격을 붙여야한다. 간격은 약 1~3mm
정도로 하며 이또한 인쇄의 방식에 따라 간격조정을 하도록한다.
b.스크린 잉크의 준비
인쇄될 피사체에 따라 잉크종류는 다양하며 피사체의 재질에 맞는
잉크를 준비한다. 잉크의 점도를 조절해놓는다.
c.스퀴지
스퀴지는 스크린인쇄판내에 투입된 스크린잉크를 판면에 대해 어느
각도(45~50°)를 유지하면서 스퀴지를 가압한 상태로 조작하면 잉크가
스크린판 화선부분을 통과하여 밀려 나오도록 하는 작용을 하는 것
으로,스퀴지의 역할은 마치 등사판인쇄의 잉크로라와 같은 것이지만
스퀴지 대신 잉크로라로 인쇄하면 잉크가 과분하게 흘러 번지기 때문에
깨끗한 인쇄를 할 수 없다.스퀴지는 조작가압과 판면과의 각도에 따라
인쇄잉크의 전달형태가 달라진다.
스크린 인쇄에 있어서는 스퀴지의 재질,경도,하선단부의 형태에 따라 같은
가압조건이라 할지라도 잉크의 밀려나오는 양은 여러가지로 다르다.
시판되고 있는 스퀴지는 천연고무제와 우레탄고무재등이 있다.
6.마감
이렇듯이 모두준비하는 과정은 과연 쉽지 않다. 제품에 인쇄를 하고
나머지과정은 제품건조와 열처리,UV경화등의 그잉크의 성질에따라
마감작업을한다. 전문업체에서는 위의 과정중 기계화 한 과정이많다.
괄목할만한 사항은 10여년전과의 비교에서 컴퓨터의 발전으로
컴퓨터그래픽으로 도안,필림등의 작업이 사식기를 이용한 작업에
비해 엄청난 작업능률향상을 가져왔으며 전기전자공학의 발전으로
스텝핑모터,서브 모터, 엔코더 등등의 CAD/CAM기기의 출현으로
업체의 FA화가 빠르게이루어져 가고있는 추세이다. |
(2003-04-29 14:54:11, Hit : 11685, Vote : 1815)
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